A impressão de peças em 3D pode ser cada vez mais uma solução para certas peças descontinuadas ou para aplicações específicas, por exemplo, em veículos clássicos. Fomos à AutoParts 3D conhecer um pouco mais sobre este assunto.
A presença da AutoParts 3D numa recente feira de automobilia despertou-nos o interesse. Tratava-se da primeira vez que a empresa estava presente num evento do género e o que proponha aos visitantes era uma coisa aparentemente simples, mas tecnicamente complexa, a impressão de peças automóvel em 3D. Depois de uma interessante explicação, ficou agendada a visita às instalações, próximo de Leiria, para conhecer um pouco a empresa, mas acima de tudo ficar a saber aquilo que a mesma já está a fazer no domínio da impressão de peças 3D para automóveis, mas também para quaisquer outros tipos de veículos.
Tudo nasceu por via de uma empresa (Tetralogia) que opera no setor dos moldes (desenho, consultoria, desenvolvimento, etc.) há mais de 20 anos. Trabalhando com a indústria dos plásticos para o setor automóvel (desenvolvimento de peças para o primeiro equipamento para diferentes marcas), a empresa passou por diversas reestruturações, sendo que há cerca de cinco anos orientou a sua atividade para o fabrico aditivo (impressão 3D), tornando-se atualmente uma empresa com forte especialização nesta área de negócio.
Carlos Santos, gerente da empresa, refere contudo que “a impressão 3D está estigmatizada pela fraca imagem que apresenta”. Explica o mesmo responsável que cerca de 80% da impressão 3D que se faz em Portugal é de fraca qualidade. “Essa impressão, com máquinas compradas num qualquer Marketplace, serve acima de tudo para fazer coisas de pouca qualidade técnica, que têm pouca duração e que se deterioram, partem com facilidade ou derretem, nomeadamente quando expostas a esforços e, por exemplo, ao sol”, explica.
Não tendo essa impressão 3D (mais massificada no mercado) qualquer tipo de qualidade para a impressão de peças “profissionais”, foi objetivo desta empresa, por via da sua especialização, avançar para algo muito mais profissional e que garantisse resultados aos clientes, isto é, que qualquer peça produzida nas suas instalações tivesse muita durabilidade, independente da sua aplicação.
Fabrico aditivo
Como se disse, já tendo esta empresa um histórico muito grande nos moldes para a produção de peças automóveis (painéis de portas, peças técnicas, manípulos, peças de plástico diversas atrás do tablier, etc.), onde os níveis de qualidade são elevados, foi decidido apostar em algo muito diferenciado, orientando a empresa a sua atividade para o fabrico aditivo (uma outra técnica de impressão 3D), com técnicas de execução substancialmente diferentes das usadas nas “tradicionais” impressões 3D.
Nesta empresa de Leiria é o método “SLA”, isto é, usa-se uma determinada matéria prima que através da indução de laser ou de luz acaba por criar a peça. São estas formas de indução que vão dar características às peças que as tornam de uso comum e duradouro. A forma como a peça é produzida e a não utilização do plástico convencional mas sim de resinas, faz toda a diferença na qualidade do produto final que é entregue ao cliente. Por outro lado, a diferença de valor da matéria prima (resina) usada neste fabrico aditivo é muito superior (cerca de 7 a 8 vezes) ao filamento de plástico usada na tradicional impressão 3D. Também por isso, o valor final da peça produzida através do fabrico aditivo é superior, mas a sua qualidade e durabilidade é infinitivamente superior, segundo Carlos Santos. Também a densidade da peça construída usando a resina dá outra consistência à própria peça (face a uma peça com a impressão 3D tradicional), o que lhe dá outra qualidade. “Trata-se de uma indústria em permanente desenvolvimento, quer ao nível da matéria-prima, quer também dos tempos de execução das peças, mas que tem um potencial enorme, também para o desenvolvimento de peças para automóveis, garantindo qualidade e durabilidade”, explica Carlos Santos.
Equipamento
A visita a uma feira internacional, permitiu a Carlos Santos perceber as vantagens do fabrico aditivo e o que isso representaria para os seus clientes tradicionais do setor automóvel, para os quais não tinha resposta caso tivesse apenas optado pela tradicional impressão 3D. Foi também numa feira que a empresa desenvolveu contatos com outras empresas, que permite a que a empresa de Leiria seja também representante para Portugal dos equipamentos da Photocentric para desenvolver o fabrico aditivo e, dessa forma, comercializar esses mesmos equipamentos e a matéria-prima (resinas) para quem esteja interessado em entrar neste negócio.
AutoParts 3D
O interesse de Daniel Silva, que trabalha na empresa de Leiria, por veículos clássicos levou a que a empresa desenvolvesse amarca AutoParts 3D. Já tendo a empresa a tecnologia disponível para peças de elevada qualidade, que servem os interesses e as exigências da indústria automóvel, porque razão não desenvolver peças para o cliente final? Foi exatamente por isso que foi criada a AutoParts 3D, até porque segundo Daniel Silva, a tecnologia que a empresa desenvolve “casa muito bem com o mercado das peças para clássicos, mas também dos supercarros e até de outro tipo de veículos que tenham peças descontinuadas”.
Do ponto de vista mais técnico, Daniel Silva refere que o segredo está na resina que é usada no fabrico aditivo de peças: “trata-se de uma resina patenteada pela Photocentric, que ninguém pode usar no mundo a não ser os clientes deles, nos equipamentos que eles próprios fabricam e desenvolvem constantemente”.
A fórmula química da resina usada nas peças AutoParts 3D, que é patenteada pela Photocentric, permite que a empresa consiga garantir a qualidade da peça produzida e, acima de tudo, a sua longevidade. “Uma peça com impressão através do fabrico aditivo que é na mesma uma peça 3D, quando exposta aos elementos (ao sol, à água, etc.), tem uma durabilidade enorme, muito distinta de outras peças produzidas com outras resinas ou do arame de plástico que é usado noutro tipo de impressões 3D. O sucesso está precisamente na resina que nós usamos”.
Com esta resina uma peça pode manter as suas propriedades mesmo com temperaturas constantes superiores a 270 graus, garantindo assim a durabilidade da peça. Outro ponto forte destas resinas é a possibilidade de fazer peças translúcidas, podendo assim desenvolver óticas e faróis. Desenho (tridimensional da peça a replicar), produção, lavagem, cura e polimento (pós-processamento) são as diversas etapas que uma peça 3D demora a ser produzida pelo processo utilizado pela AutoParts 3D.
Uma peça quando é impressa tem ainda uma fase de pós-processamento até estar pronta a ser aplicada, que difere muito de peça para peça. Revela Daniel Silva que diz que uma parte do custo da peça vai do tempo que a mesma demora a ser acabada. Para produzir uma peça, o ideal é ter uma peça original, mesmo que esteja danificada, podendo-se a partir dela tirar o modelo (via computador).“Atualmente podemos desenvolver os mais diversos tipos de peças, mas como a tecnologia que estamos a trabalhar está em constante evolução, teremos a possibilidade de propor cada vez mais e melhores soluções para os nossos clientes”, revela Daniel Silva, acrescentando que “os clientes da indústria automóvel recorrem a este processo, que lhes permite ter o protótipo das peças para as testar e fazer alterações se for necessário. Fazem-no porque acreditam muito na qualidade do processo que nós usamos”.
Negócio
O objetivo da AutoParts 3D passa por trazer a experiência da empresa a nível industrial e passá-la para o mercado “comum”, com a vantagem de poder também produzir peças 3D em massa,isto é, fazer apenas uma peça ou fazer um lote de 500, 1.000 ou 2.000 peças, segundo o pedido do cliente, seja ele um cliente final, que tem um veículo clássico, seja um distribuidor de peças, que pretenda comercializar uma peça já descontinuada e praticamente já não existe no mercado, proporcionando condições especiais de venda. Sejam peças de automóvel, de moto ou de outro veículo qualquer, a AutoParts 3D está apostada em desenvolver a sua presença no mercado, focada na qualidade do produto.
Artigo publicado na REVISTA PÓS-VENDA 108, de setembro de 2024. Consulte aqui a edição.
